我进工厂，解决问题，遇到问题最多的都是缺料，等料，急采购等与物料相关的事情。
为什么管理物料浪费了这么多时间呢？
因为，很多工厂物料算不清，不是订单不好，是算法太落后，手工根本算不来。今天不讲概念，直接讲MRP怎么算。四步走，照着做。
第一步：锁死两个源头，不然后面全是废动作
MRP只认两样东西：MPS主生产计划和BOM物料清单。
MPS不能天天改，设个计划冻结期（比如3天–7天内不动），这个是衡量哪个物料要先到，分清先后的关键。
BOM必须准，工程出BOM，层级、用量一个不能错。
库存账实相符，出入库及时做账
源头是1，后面都是0。源头错，后面全白算。
第二步：跑MRP，系统四层拆解
接到要生产的成品，展开BOM，自动算四笔账：
1. 毛需求：完成这批成品，理论上要多少零件
2. 扣库存：仓库里现成的有多少其他订单已用需求，没有需求的有多少，减掉。
3. 扣在途：已经下单还没到的，再减掉
4. 倒推时间：按采购提前期，反推哪天必须下单、哪天必须到货输出一张清单：哪个料缺多少，建议哪天买，建议哪天到。
第三步：人工审核确认，别无脑点自动下单
MRP出的是建议，不是圣旨。计划员要结合实际情况调：
供应商有起订量（比如最少买200个，MRP算出来缺120个，那就调成200）
有无包装规格、仓库有无替代料
仓库呆料能否替代用
批量采购有折扣，算总账哪个划算
调完再生成正式采购需求，这里是处理仓库呆滞料，低成本采购，合理采购的关键点。
第四步：计划一变，立刻重跑
BOM升版了？库存不准了？立刻重新跑MRP。禁止计划已改、采购还拿着旧单子进货。
计划员每天跟着产销协调会，滚动复核一次MRP输出，采购按最新要求执行。
最后记住一句话：MRP算得准不准，计算要靠软件，自动化作业。但是，归根结底靠源头不乱改、BOM不错、账实对得上。三样缺一样，算出来的全是垃圾。
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